【压缩机网】8月13日17时，吉林石化公司炼油厂新建220万吨/年蜡油加氢裂化装置首台大型机组——循环氢气压缩机开始油运，各项油运指标均在正常范围内，标志着该装置进入开工倒计时。

　

　　炼油厂蜡油加氢裂化装置以“加大设备国产化为原则”，采用中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院开发的FMC多产化工原料加氢裂化工艺技术，以炼油厂Ⅱ常减压减油品组分及焦化蜡油为原料，主要生产尾油、柴油、航煤、轻重石脑油及少量液化气、干气、低分气。

　　

　　据了解，开展压缩机油运冲洗，主要是在压缩机现场安装工作完成后，空负荷试车之前，启动辅助油泵对除机组本体润滑点之外的所有油管路进行冲洗，去除管路施工过程中的铁锈、焊渣等异物，避免启动机组后异物对机组轴承部位产生不利影响。

　　

　　作为装置关键核心设备——循环氢气压缩机油运质量关系到装置开车进程。为做好油运工作，炼油厂组织成立了由常务副厂长、一级工程师、本部相关各室和属地车间技术骨干组成的攻关小组，加班加点，从材料准备、技术交底、验收确认到过程控制，严格质量监管、严格安全管控、严格落实防范措施，对关键部位进行不间断检查，对各环节进行认真确认，高标准抓好施工过车中的防污染工作，做好管线试压、酸洗、油箱清理，以及仪表联校、设备单机试运等工作，认真把好每道关口。目前，油运工作正在进行，预计将持续10天。

　　下一步，工厂将在油运和施工交叉情况下，严格控制好现场安全风险，做好油运全过程监控，在保证油运质量的前提下缩短油运时间，为下一步装置开车创造有利条件。