【压缩机网】1、项目简介
国内某新建大型炼厂，按照4000万吨/年的规模统一布局，分两期实施的超大型炼化一体化项目，总投资1731亿元(不考虑配套项目)。一期投资902亿，2000万吨/年炼油，2×200万吨/年芳烃，140万吨/年乙烯；二期将在一期建设的基础上，规划基本一致，2000万吨/年炼油，2×240万吨/年芳烃，2×140万吨/年乙烯。全厂定员一期2200人(不考虑配套项目)、二期1700人，项目占地一期837.76hm2、二期762.60hm2，年操作时间8400h。
140万吨/年航煤加氢装置的往复活塞式压缩机1133-K-0102A/B其作用是提供系统需要的循环冷氢，使反应系统保持高的氢分压，循环氢作为热传递载体，可限制催化剂床层的温升，促使液体进料均匀分布在整个催化剂床层，以抑制热点形成，从而提高反应性能。由于所需循环氢体积流量不大，选用往复压缩机，结构为两列对称平衡型压缩机，一级压缩，型号为2D25-16.36/52-68，由浙江强盛压缩机制造有限公司生产，一开一备，佳木斯电机股份有限公司生产的同步电动机直接驱动，转速330rpm，电机功率710kW。压缩机组采用两层布置，压缩机本体位于厂房内标高4.5m的二楼平台上，润滑油站放在地面上。曲轴箱与中体铸成一体，组成压缩机的机身，机身下部的容积作为贮存润滑油的油池。压缩机的运动机构各部件采用稀油强制润滑，循环润滑系统设有主、辅油泵，主油泵安装在压缩机曲轴端部，由曲轴直接驱动，作为压缩机正常运行时的供油；辅油泵位于地面的撬装润滑油站上，由单独的电机驱动，主要用于压缩机启动前的预润滑、压缩机的停车以及主油泵出现故障时使用。从曲轴箱底部的油池过来的润滑油由DN50的润滑油总管线抽出，润滑油抽出后分成两路，一路进入曲轴直接驱动的主油泵，另一路进入由电机驱动的辅油泵，主、辅油泵的出口两路润滑油合并后，经冷油器冷却，润滑油过滤器过滤，再分配到主轴承、连杆大头瓦和十字头滑道等各润滑点。本体结构见图1。
电机采用三轴承结构，轴伸端带轴承盒，采用一个球轴承和一个圆柱滚子轴承，见图3，非驱动端采用一个球轴承，见图4。
压缩机和电机主要技术参数见表1
2、开机过程
2019年9月4日，先后启动两台往复压缩机1133-K-0102B、A，进行空负荷试车，B机运行约50分钟后，压缩机联轴器侧出现冒烟，随即手动紧急停车。A机正常运行，压缩机联轴器侧没有出现冒烟，用便携式测温仪测量也没有发现异常，4个小时后，按正常停机。
3、拆检情况
2019年9月5日，对两台往复压缩机1133-K-0102A、B都进行了停机拆检，尽管A机运行没有发现异常，但拆检仍然发现两台压缩机联轴器侧主轴轴向推力定位块都是外侧推力块推力面磨损，磨损约1mm左右，两台压缩机推力块磨损情况见图5。
4、原因分析
1）压缩机运转时，产生轴向力
正常工况下，压缩机活塞压缩气体，气体力等作用在活塞杆上，活塞杆受到交变力的作用，主轴是不产生轴向推力的。
2）总推力间隙小，或一侧间隙过小，不满足工厂要求
尽管压缩机主轴是不产生轴向推力，但在电机启动或停机的过程中，电机主轴会发生窜动。由于压缩机和电机之间采用刚性连接，电机主轴的窜动直接传递给压缩机，因此，为防止这一过程中，压缩机轴承瓦损伤，压缩机主轴设置了轴向定位推力块。一般情况下，压缩机总的推力间隙在0.60～0.90mm。安装时，主轴轴向定位轴承两侧间隙基本相等即可，实测压缩机总的推力间隙0.74mm，两侧间隙也基本相等，满足工厂要求。
3）电机磁力中心线位置偏差大，电机主轴始终向一侧窜动
电机两端各有一个球轴承，型号为6244，精度等级选用普通组，轴向游隙为0.41～0.74mm，大于压缩机主轴总推力间隙。如果电机磁力中心线偏向压缩机侧，则压缩机主轴联轴器侧轴向定位推力块始终受到推力，如果电机磁力中心线远离压缩机侧，则压缩机主轴远离联轴器侧轴向定位推力块始终受到推力。无论哪侧受到推力，推力块没有形成油膜的条件，是无法承受持续的推力的。因此，在持续推力的作用下，推力块便会快速磨损。
5、整改措施
5.1 合理选择轴承
选用精度等级组别高的轴承，减小轴承轴向游隙。
5.2 适当预紧轴承，减小轴承轴向游隙
在电机驱动侧球轴承和圆柱轴承之间增加合适厚度的垫片，减小轴承的轴向游隙，控制轴承游隙在合理范围内。
5.3 直接调整电机磁力中心线位置
可以通过把电机两侧的端盖的一侧适当车薄，另一侧则加同样厚度的垫片，从而调整电机磁力中心线的位置，具体情况根据磁力中心线的偏移来定。
6、改造效果
最终选择直接调整电机磁力中心线位置的方案，两台压缩机的驱动电机磁力中心线均进行了调整，随后进行了空负荷试车，试车状况良好。两台压缩机无论空负荷试车、还是负荷试车以及正常运行，压缩机的轴承温度、油泵运行状况、机组工艺参数等都正常，压缩机注轴推力块没有出现磨损，满足设计要求。通过上述整改，达到了预想的效果。
来源：本站原创
国内某新建大型炼厂，按照4000万吨/年的规模统一布局，分两期实施的超大型炼化一体化项目，总投资1731亿元(不考虑配套项目)。一期投资902亿，2000万吨/年炼油，2×200万吨/年芳烃，140万吨/年乙烯；二期将在一期建设的基础上，规划基本一致，2000万吨/年炼油，2×240万吨/年芳烃，2×140万吨/年乙烯。全厂定员一期2200人(不考虑配套项目)、二期1700人，项目占地一期837.76hm2、二期762.60hm2，年操作时间8400h。
140万吨/年航煤加氢装置的往复活塞式压缩机1133-K-0102A/B其作用是提供系统需要的循环冷氢，使反应系统保持高的氢分压，循环氢作为热传递载体，可限制催化剂床层的温升，促使液体进料均匀分布在整个催化剂床层，以抑制热点形成，从而提高反应性能。由于所需循环氢体积流量不大，选用往复压缩机，结构为两列对称平衡型压缩机，一级压缩，型号为2D25-16.36/52-68，由浙江强盛压缩机制造有限公司生产，一开一备，佳木斯电机股份有限公司生产的同步电动机直接驱动，转速330rpm，电机功率710kW。压缩机组采用两层布置，压缩机本体位于厂房内标高4.5m的二楼平台上，润滑油站放在地面上。曲轴箱与中体铸成一体，组成压缩机的机身，机身下部的容积作为贮存润滑油的油池。压缩机的运动机构各部件采用稀油强制润滑，循环润滑系统设有主、辅油泵，主油泵安装在压缩机曲轴端部，由曲轴直接驱动，作为压缩机正常运行时的供油；辅油泵位于地面的撬装润滑油站上，由单独的电机驱动，主要用于压缩机启动前的预润滑、压缩机的停车以及主油泵出现故障时使用。从曲轴箱底部的油池过来的润滑油由DN50的润滑油总管线抽出，润滑油抽出后分成两路，一路进入曲轴直接驱动的主油泵，另一路进入由电机驱动的辅油泵，主、辅油泵的出口两路润滑油合并后，经冷油器冷却，润滑油过滤器过滤，再分配到主轴承、连杆大头瓦和十字头滑道等各润滑点。本体结构见图1。
电机采用三轴承结构，轴伸端带轴承盒，采用一个球轴承和一个圆柱滚子轴承，见图3，非驱动端采用一个球轴承，见图4。
压缩机和电机主要技术参数见表1
2、开机过程
2019年9月4日，先后启动两台往复压缩机1133-K-0102B、A，进行空负荷试车，B机运行约50分钟后，压缩机联轴器侧出现冒烟，随即手动紧急停车。A机正常运行，压缩机联轴器侧没有出现冒烟，用便携式测温仪测量也没有发现异常，4个小时后，按正常停机。
3、拆检情况
2019年9月5日，对两台往复压缩机1133-K-0102A、B都进行了停机拆检，尽管A机运行没有发现异常，但拆检仍然发现两台压缩机联轴器侧主轴轴向推力定位块都是外侧推力块推力面磨损，磨损约1mm左右，两台压缩机推力块磨损情况见图5。
4、原因分析
1）压缩机运转时，产生轴向力
正常工况下，压缩机活塞压缩气体，气体力等作用在活塞杆上，活塞杆受到交变力的作用，主轴是不产生轴向推力的。
2）总推力间隙小，或一侧间隙过小，不满足工厂要求
尽管压缩机主轴是不产生轴向推力，但在电机启动或停机的过程中，电机主轴会发生窜动。由于压缩机和电机之间采用刚性连接，电机主轴的窜动直接传递给压缩机，因此，为防止这一过程中，压缩机轴承瓦损伤，压缩机主轴设置了轴向定位推力块。一般情况下，压缩机总的推力间隙在0.60～0.90mm。安装时，主轴轴向定位轴承两侧间隙基本相等即可，实测压缩机总的推力间隙0.74mm，两侧间隙也基本相等，满足工厂要求。
3）电机磁力中心线位置偏差大，电机主轴始终向一侧窜动
电机两端各有一个球轴承，型号为6244，精度等级选用普通组，轴向游隙为0.41～0.74mm，大于压缩机主轴总推力间隙。如果电机磁力中心线偏向压缩机侧，则压缩机主轴联轴器侧轴向定位推力块始终受到推力，如果电机磁力中心线远离压缩机侧，则压缩机主轴远离联轴器侧轴向定位推力块始终受到推力。无论哪侧受到推力，推力块没有形成油膜的条件，是无法承受持续的推力的。因此，在持续推力的作用下，推力块便会快速磨损。
5、整改措施
5.1 合理选择轴承
选用精度等级组别高的轴承，减小轴承轴向游隙。
5.2 适当预紧轴承，减小轴承轴向游隙
在电机驱动侧球轴承和圆柱轴承之间增加合适厚度的垫片，减小轴承的轴向游隙，控制轴承游隙在合理范围内。
5.3 直接调整电机磁力中心线位置
可以通过把电机两侧的端盖的一侧适当车薄，另一侧则加同样厚度的垫片，从而调整电机磁力中心线的位置，具体情况根据磁力中心线的偏移来定。
6、改造效果
最终选择直接调整电机磁力中心线位置的方案，两台压缩机的驱动电机磁力中心线均进行了调整，随后进行了空负荷试车，试车状况良好。两台压缩机无论空负荷试车、还是负荷试车以及正常运行，压缩机的轴承温度、油泵运行状况、机组工艺参数等都正常，压缩机注轴推力块没有出现磨损，满足设计要求。通过上述整改，达到了预想的效果。
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