设计阶段是一台机器诞生的开始，产品能否在市场上打开销路、赢得利润，主要取决于这个阶段。怎样才能降低这一阶段的成本呢？其实就是让设计者参与到实际生产中，出现的设计脱离现实，迟迟找不到生产中的问题的关键解决办法，正是导致设计阶段成本变高的原因，这要从两个方面分析。
一是设计人员个人的问题。一部分设计人员有这样的毛病，不喜欢下车间，怕脏怕累。不喜欢去了解市场真正的需求，而是喜欢躲在办公室里天马行空、凭空想象、闭门造车、过度创新，超过实际需求。这样设计出来的产品在试研发中往往会出现很多问题，而他们还不愿意承认是自己的设计问题，逃避责任。不去找问题的关键所在，盲目的一改再改，最终找个还算合理的方案，勉强做成产品。要知道糟糕的设计在后期很难去补救，带隐患进入市场的影响十分严重。其实有一些小问题，只要设计人员亲自去感受一下，就可以轻而易举的解决。比如螺栓的扳手空间问题、操作台位置与操作习惯问题等等。只要设计人员能够正视现实，愿意去到实际生产中找问题，应该是完全可以避免的，至少我们不用走这么久的冤枉路。所以技术人员要走出办公室，参与到产品全流程中来。
二是管理者的问题。设计管理人员在产品设计的过程中也十分重要。在管理体系建设上不要寻求“葵花宝典”和什么“独立秘诀”，需要理性与平实的管理方法。在很多企业，设计人员都被像宝贝一样供养者，也根本没有实质上的监管和验收机制，这使得很多设计者根本不会接触到实际的生产，这也加大了改进设计的难度，所以为了使产品设计阶段就将产品要做到尽善尽美。我们要制定一定的制度，让设计人员走进生产一线、前沿市场。让其可以随时体验感悟产品的生产制造过程和销售过程，从而更准确的找到最佳的改进设计的办法。鼓励设计人员直面问题，敢讲真话，严把设计质量关。可以采用矩阵式管理组织，解决跨部门合作的困难和对市场反应速度慢的问题以及资源不能重用，员工技能发展受到不利影响等问题。此外让生产一线的操作人员、工艺员、营销、售后服务等相关的人员也参与到设计中来，集思广益，多方面考虑问题，这样才能使后面的流程少出事。
以下是笔者在设计实践中总结的几条可以降低试生产过程中成本的小经验。
1.设计时尽量采用标准件
标准件都是规模化生产的，有通用性价格低等特点，此外质量、规格都有标准要求。例如压缩机的密封，主要用的是用密封垫片，简单包围结构的密封可以用O型胶圈来代替。重复使用率高，安装方便，还不用担心剥落的粉末掉进压缩机。
2.尽量采用市场可购件
有些零件自家没有的，可以在市场上采购。比如气缸，缸盖、气阀、阀片等这类零部件，有行业标准要求，还有同行在用，可靠性有保证。通过淘宝平台就可以找到生产厂家。有不合适的地方，可以做一些补充加工，这也比自己做成本低。
3.减少零件的机加工
能做成一个零件，尽量不要分成两个零件。能在铸造完成的形面尽量不要机加工。例如铝气缸的四个安装孔，铸造是完全可以铸造出来的，精度粗糙度不影响使用。
4.降低不必要的加工精度和粗糙度
随着精度的提高，加工费用会呈指数增长。提高精度等级到一定的级别，就意味着要用更高精度的设备，几十万的设备和几百万的设备加工成本肯定是不一样的。例如轴承安装位的粗糙度，如果能用1.6就不要用0.8的粗糙度。虽然是紧邻的两个粗糙度值，但却预示着不同的加工方法。这里特别指出，在机加工图纸的技术要求中，往往会用到GB/T1804与GB/T1184的等级要求，关注一下，不要太随意。
5.能借用的零件不要重新设计
一个零件开发出来，有很多看不到的成本在里面，特别是需要模具的铸件、锻件。模具的开发往往要需要很大的一笔钱。你能借用的借用，能在借用件上做个小改动，也比重新开发要好得多。
6.多进行工艺分析
制定工艺的原则是：技术上先进和经济上合理。做设计往往对工艺了解不是很深，这就需要亲自去考察。比如机加工工艺、难加工和易加工成本肯定不一样。比如热处理工艺，同样的效果，工艺不同，成本也不一样。
7.多进行装配分析
装配的效率也决定了产品的成本，所以在设计时就要考虑。例如螺栓尺寸尽量统一，减少更换扳手的频率，特别是流水线作业，其影响更大。 再比如气缸的四个固定螺栓，在气缸的根部，空间有限，用呆扳手紧固要花很长时间，如果将四个孔外移，就可以用加长杆的气动套筒扳手，提高干活的效率，也为将来更换活塞环提供了方便。
8.材料的选择
零件材料的选择要慎重，比如需要一种硬度高的材料，用普通材料做热处理就可以，就不要选特种钢。材料的使用还要考虑综合性的成本，材料单价贵的，放到整个成本预算中就不一定贵。举例，气缸使用铸铁材料和铸铝材料哪一个成本更低呢？答案是铸铝材料更经济。铝的散热性能比起铸铁要好的多，热力过程指数小，有利于节能；另外铝材料处理好，不易生锈，耐磨，使用寿命长；外观品相好，用户好感度高。
9.多讨论几轮，让错误暴露在设计阶段
技术设计仓促，就会出现百密一疏的情况。能在设计中解决的问题，不要留在生产中去解决，不要带病量产。让了解用户的市场部和了解产品的生产部参与到设计讨论中来，提高设计可行性。
以上论述都是在小的方面阐述成本降低的方法。从大的方面如压缩机的运行成本、维修成本、节能考虑等等已经有文章论述，这里就不在展开了。
来源：本站原创
设计阶段是一台机器诞生的开始，产品能否在市场上打开销路、赢得利润，主要取决于这个阶段。怎样才能降低这一阶段的成本呢？其实就是让设计者参与到实际生产中，出现的设计脱离现实，迟迟找不到生产中的问题的关键解决办法，正是导致设计阶段成本变高的原因，这要从两个方面分析。
一是设计人员个人的问题。一部分设计人员有这样的毛病，不喜欢下车间，怕脏怕累。不喜欢去了解市场真正的需求，而是喜欢躲在办公室里天马行空、凭空想象、闭门造车、过度创新，超过实际需求。这样设计出来的产品在试研发中往往会出现很多问题，而他们还不愿意承认是自己的设计问题，逃避责任。不去找问题的关键所在，盲目的一改再改，最终找个还算合理的方案，勉强做成产品。要知道糟糕的设计在后期很难去补救，带隐患进入市场的影响十分严重。其实有一些小问题，只要设计人员亲自去感受一下，就可以轻而易举的解决。比如螺栓的扳手空间问题、操作台位置与操作习惯问题等等。只要设计人员能够正视现实，愿意去到实际生产中找问题，应该是完全可以避免的，至少我们不用走这么久的冤枉路。所以技术人员要走出办公室，参与到产品全流程中来。
二是管理者的问题。设计管理人员在产品设计的过程中也十分重要。在管理体系建设上不要寻求“葵花宝典”和什么“独立秘诀”，需要理性与平实的管理方法。在很多企业，设计人员都被像宝贝一样供养者，也根本没有实质上的监管和验收机制，这使得很多设计者根本不会接触到实际的生产，这也加大了改进设计的难度，所以为了使产品设计阶段就将产品要做到尽善尽美。我们要制定一定的制度，让设计人员走进生产一线、前沿市场。让其可以随时体验感悟产品的生产制造过程和销售过程，从而更准确的找到最佳的改进设计的办法。鼓励设计人员直面问题，敢讲真话，严把设计质量关。可以采用矩阵式管理组织，解决跨部门合作的困难和对市场反应速度慢的问题以及资源不能重用，员工技能发展受到不利影响等问题。此外让生产一线的操作人员、工艺员、营销、售后服务等相关的人员也参与到设计中来，集思广益，多方面考虑问题，这样才能使后面的流程少出事。
以下是笔者在设计实践中总结的几条可以降低试生产过程中成本的小经验。
1.设计时尽量采用标准件
标准件都是规模化生产的，有通用性价格低等特点，此外质量、规格都有标准要求。例如压缩机的密封，主要用的是用密封垫片，简单包围结构的密封可以用O型胶圈来代替。重复使用率高，安装方便，还不用担心剥落的粉末掉进压缩机。
2.尽量采用市场可购件
有些零件自家没有的，可以在市场上采购。比如气缸，缸盖、气阀、阀片等这类零部件，有行业标准要求，还有同行在用，可靠性有保证。通过淘宝平台就可以找到生产厂家。有不合适的地方，可以做一些补充加工，这也比自己做成本低。
3.减少零件的机加工
能做成一个零件，尽量不要分成两个零件。能在铸造完成的形面尽量不要机加工。例如铝气缸的四个安装孔，铸造是完全可以铸造出来的，精度粗糙度不影响使用。
4.降低不必要的加工精度和粗糙度
随着精度的提高，加工费用会呈指数增长。提高精度等级到一定的级别，就意味着要用更高精度的设备，几十万的设备和几百万的设备加工成本肯定是不一样的。例如轴承安装位的粗糙度，如果能用1.6就不要用0.8的粗糙度。虽然是紧邻的两个粗糙度值，但却预示着不同的加工方法。这里特别指出，在机加工图纸的技术要求中，往往会用到GB/T1804与GB/T1184的等级要求，关注一下，不要太随意。
5.能借用的零件不要重新设计
一个零件开发出来，有很多看不到的成本在里面，特别是需要模具的铸件、锻件。模具的开发往往要需要很大的一笔钱。你能借用的借用，能在借用件上做个小改动，也比重新开发要好得多。
6.多进行工艺分析
制定工艺的原则是：技术上先进和经济上合理。做设计往往对工艺了解不是很深，这就需要亲自去考察。比如机加工工艺、难加工和易加工成本肯定不一样。比如热处理工艺，同样的效果，工艺不同，成本也不一样。
7.多进行装配分析
装配的效率也决定了产品的成本，所以在设计时就要考虑。例如螺栓尺寸尽量统一，减少更换扳手的频率，特别是流水线作业，其影响更大。 再比如气缸的四个固定螺栓，在气缸的根部，空间有限，用呆扳手紧固要花很长时间，如果将四个孔外移，就可以用加长杆的气动套筒扳手，提高干活的效率，也为将来更换活塞环提供了方便。
8.材料的选择
零件材料的选择要慎重，比如需要一种硬度高的材料，用普通材料做热处理就可以，就不要选特种钢。材料的使用还要考虑综合性的成本，材料单价贵的，放到整个成本预算中就不一定贵。举例，气缸使用铸铁材料和铸铝材料哪一个成本更低呢？答案是铸铝材料更经济。铝的散热性能比起铸铁要好的多，热力过程指数小，有利于节能；另外铝材料处理好，不易生锈，耐磨，使用寿命长；外观品相好，用户好感度高。
9.多讨论几轮，让错误暴露在设计阶段
技术设计仓促，就会出现百密一疏的情况。能在设计中解决的问题，不要留在生产中去解决，不要带病量产。让了解用户的市场部和了解产品的生产部参与到设计讨论中来，提高设计可行性。
以上论述都是在小的方面阐述成本降低的方法。从大的方面如压缩机的运行成本、维修成本、节能考虑等等已经有文章论述，这里就不在展开了。
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