一、产品可以copy，工艺无法复制
近几年，我国的空压系统设备（特别是节能型，无油，物联和管路等）新产品层出不穷，但是没有哪家能独享太久就被同行“发扬光大”了。产品同质化，带来的就是价格战，通过挤压零部件成本和人力成本的方式越来越行不通了，产品的品质不但得不到提升，反而做得越多，问题越多。
绝大多数空压机及净化设备企业，在内心上是想把产品质量严格控制的，因为谁也不愿意让不良品流入市场，得罪客户。然而，随着产品销量增大，生产节奏加快，零部件供应商的不断筛选更换（价格因数居多），产品质量控制局限性显现出来了，许多问题层出不穷，反反复复，甚至有些公司接三包服务电话多于销售。但是由于产品质量控制方法及实际操作存在各种各样的局限性，导致产品质量参差不齐，导致经销商和客户时常被产品故障困扰，随着时间推移，慢慢丢失了自己产品的品质定位，淹没在空压系统设备同质化销售模式中（让利）。
虽然，国内的空压系统设备产品质量有了很大提高，同时也遇见了瓶颈现象，而这个瓶颈不像之前那么好和快的去解决了。质量部门也感觉到了没有头绪，抓了这头，那头问题又会出现。复制同行先进的质量管理经验，往往达不到效果。
复制别人的模式一定有前置条件和准入标准，否则简单复制只能带来无效的结果。
空压机及净化设备产品在世界工业历经百年历史，技术和工艺不断提升，让我们这个行业不断发展，然而质量始终是绕不过去的坎。要使产品屹立于市场，质量是根本。质量管理体系是否完善，决定了其空压机及净化设备产品的市场寿命。
无论定位的如何，产品的质量一定要符合客户的要求，一旦宣传与实际不符，就变成了“一锤子买卖”，毕竟如今在红海市场中已经没有时间和机会让你推倒重来。
产品可以复制，因为大多数空压机及净化设备生产厂家的核心部件都不是自己的，同行们一样可以装配，但在工艺和质量管理模式却可以木秀于林。没有核心技术，没有可靠稳定的质量管理体系，就只能淹没于同质化的生产和市场中。价格战术是最容易被对手复制的，看这几年来，市场上的热度品牌更换频繁就知道了，唯有坚持质量管控才能屹立长远。
二、空压机及净化设备生产制造中质量控制“三不原则”的应用
在规模以上的制造业中，质量控制“三不原则”的应用非常广泛，绝大多数空压机及净化设备制造厂家或多或少地也在应用其中的一部分。
质量控制“三不原则”：“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”（见图1）。可能对于空压系统设备行业内的制造厂来说，无论是操作者还是质检员，都觉得难，难了就不做或少做。导致这三个环节都有漏洞，大多数企业往往把主要的重点放在第三个环节：“不流出不良品”。
(一)不流出不良品
从直观的角度来讲，“不流出不良品”是最后一个环节，也是“三不原则”中相对最重要，最容易发现问题的一个环节。因为由于人力物力的成本因素，产品在装配过程中不可能100%的做到“不接受不良品”、“不制造不良品”。因此，不管你前面两个“不”做得多好，如果最后一关只要有一个不良品流出去了，就会让客户立即有反应。绝大多数空压机及净化设备制造厂家都明白该环节的重要性，在“不流出不良品”这关尽可能重兵把守。（检验出厂见图2）
然而，随着产品销量增大，生产节奏加快，在“不流出不良品”这个环节，行业企业通常出现：
1.生产者也是检验者，把关不严，无人监督；
2.检测项目简单，不能覆盖客户使用中出现的故障，三包报修层出不穷；
3.由于前两关（不接受不良品、不制造不良品）的问题，到了最后一关（不流出不良品）已经无能为力了，要么返工费时费力，要么将就出厂；
4.设计缺陷，在设计时未能预见，只有推倒原设计重来。不仅延误交货期，同时浪费了零部件（如果批量，浪费就更严重）。如果再次生产该类产品，又改图纸或设计，就是设计缺陷；
5.如果只守好最后一关，前两关“不接受不良品”、“不制造不良品”没有做好，会大大增加“不流出不良品”这关的难度、概率和成本。
“不流出不良品”并不只是最后成品检验把关，必须从空压系统设备产品开发、采购、部件生产和组装到测试、发货、调试全过程的每一个工序都以“不流出不良品”为第一原则，若仅有一个或一部分工序（通常留在测试工序）以“不流出不良品”为质量控制的第一原则，“三不原则”就是一句空话。就像饭店的“招牌菜”一样，客户投诉可能不是大厨手艺的问题，有可能食材采购，加工或储藏出了问题，如果无人理会，问题就会一直留到了餐桌上。（见图3）
(二)不接受不良品
对于空压系统行业内的制造商来说，产品的利润率本来就不高，往往靠产量维持工厂的运行，如果三包故障率高居不下，不仅使制造成本上升，而且还会影响市场销售。再高明的销售技巧，遇到质量不稳定的产品，也只能做“一锤子买卖“，市场会越做越小。
“不接受不良品” 在空压系统设备制造如何执行？主要是三点：
1.不接受设计缺陷。
许多工程师没有规范设计流程，没有理论支撑，没有经验应对COPY，边设计边制造边修改，甚至到了客户使用时都还想改。如果为抢占市场的产品，可能风险就很大，搞不好会砸品牌。
因此，对于生产和销售来说，有设计缺陷的设计，应该拒绝。比如说“设计油分系统”，如果油分系统（进出口，油罐，精分，抽油管）没有经过理论计算，而拍脑袋设计或选型，就有可能造成跑油或含油量高，压降大等等在现场无法维修的故障，切不要为了一单生意而破坏一片市场。
2.不接受未验证或有缺陷的零部件。
这里包括内外部供应商提供的零部件。比如空压机或干燥器底座不平缺陷，不仅会影响机器安装，也会影响机器的运行使用，一旦接受，制造、运行过程中会麻烦不断。还有标准件如弯头，法兰，不把好进库关，在制造过程中焊接完货组装完后才发现尺寸偏差或有裂纹等，返工可能就是大批量，费工费时不说，一旦“不流出不良品”把关疏漏，到客户现场也是维修难题。
3.不接受不规范的服务。
这里主要指零部件供应商或贴牌产品。空压系统设备生产和销售，大多数企业不是什么零部件或产品都自己做的，价格固然重要，但服务质量更重要。比如空压机的电机，吸干机控制器，冷干机的排水器，甚至贴牌净化设备等等，都是外购件，对于机器的运行至关重要。对于生产厂家出现一定比率的故障可以接受，但对于经销商或客户就是100%。出现故障服务不及时不到位，会使企业很受伤。
(三)不制造不良品
对于大多数空压系统设备企业来说这很难以保证，往往依靠老员工的敬业和手艺，一出问题往往落到新员工头上。一些外商，高新企业，大国企或大代理商考察参观工厂，不是看成品如何先进，节能，漂亮，而是看生产线配置是否合理，工艺流程是否完善，工人操作是否熟练。在那些走南闯北的客户眼里，产品质量高低看生产过程的质量控制可知。
因此，规范的工艺文件和流程是保证产品质量的关键。比如空压机的气管和油管是否可以互换？接头和螺栓是否有扭力矩规定？冷干机保压和检漏是否依靠设备把关而不是操作工的态度等等。
(四) 空压系统设备制造质量控制“三不原则”要贯穿于每一个工序中
“三不原则”可以把故障消灭于萌芽状态，我们的空压设备产品才能精益求精，不仅能保证质量还能降低成本，销售订单才能源源不断。
在制造业中客户对产品质量已经达成共识：
1.不合格产品没有检验，
2.三流产品靠事后检验，
3.二流产品过程检验，
4.一流产品执行“三不原则”。
对于空压系统行业设备生产厂的管理者来说，要完全按“三不原则”控制产品生产质量，才能让企业和品牌长久不衰。
三、空压机及净化设备产品问题50%来自设计阶段
上一节讲了了质量控制“三不原则”：“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。那么，对空压机企业来说，质量问题的源头在哪里？答案是：零件质量问题，新工人，检测不到位等等（见图4）。
在市场上，空压系统设备制造企业都会给客户或代理商（销售员）留有服务联系方式。往往终端客户遇到问题首先想到的是销售人员，而销售人员搞不定，首先想向技术部咨询，为什么？因为产品是他们弄出来的，可能问题结点的寻找和解决方案会更全面。比如螺杆空压机油温高，技术人员实在没辙了，最后一招的建议是把温控阀芯顶死(见图5)；如冷干机的露点温度高，其它招术都用完了，可能会建议夹扁毛细管等等。
制造行业一直在争论产品质量的源头：“产品质量是设计出来？产品质量是生产出来？产品质量是检验出来？产品质量是使用出来的？” 从市场上遇到问题的咨询方向大概有了答案：遇到问题问检验？不是。问生产？不是。问技术？大多人都是这么做的。其实，这种想法只对了一半。
产品质量无论是设计，生产，检验还是使用，哪个环节出了问题，都会导致产品质量的下降，但其权重不同。见图6。
1.好的产品质量是设计出来的。
特别是重要指标的表现，如空压机的油分系统设计有缺陷，就有可能造成机器跑油；如空压机系统通道设计不合理，高温，压降大，耗能就会不期而遇；冷干机的制冷量或换热面积计算有误，露点温度过高；选择零部件性能或质量不稳定或不达标等等。一旦设计出了问题，生产和检验是很难进行纠正的。据有关机构统计，空压系统设备产品质量问题的50%来自设计，这也就是我们的技术人员设计的产品投产后还需要不停的改动的原因，改动工作越多，说明前期设计质量越差。
2.好的产品质量是生产出来的
现阶段，是我们空压系统设备企业最应该重视的环节。好的产品可以复制，好的生产工艺却没办法偷师。产品质量大多数依赖供应商有良知，老工人健康常在。关键工序没有标准，导致问题反复出现。大概有20～30%质量问题出在这个环节。当然，通过改进工艺和规范的检验把关，这些问题点是可以解决的。
3.好的产品质量是检验出来的。
无论多好的设计，多么合理的工艺，生产出来的产品或多或少存在质量不达标的情况，这就是“瑕疵率”。要想“瑕疵率”低，就要做好《空压系统设备制造质量控制方法（一）》质量控制“三不原则”。什么问题都留在成品检验，一来货期被推迟，二来浪费人力物力，三有可能发生不可修复的故障，是最低级的质量控制方法。由于检验失误造成的产品质量问题占10%左右。
4.好的产品质量是使用出来的。
质量再好的产品，遇上不规范的使用，不出问题才怪。如机器使用环境（脏，温度高，日晒等），机器操作不规范，保养工作不准确或不到位等等因素占10%左右。因此在设计产品时必须要有预见和提示。
产品质量控制是长期而规范的工作，从产品质量的权重来看，“设计，生产，检验还是使用”中，设计是产品质量的源头，因为没有设计，就没有这款产品，产品质量无从谈起。设计质量在产品质量的权重是最大的，所以重视设计质量，产品50%的质量问题都可以避免。
四、净化设备生产制造中最关键的工艺规程及质量控制
压缩空气净化设备在市场中由于品牌不同，价格相差数倍都有，让代理商和用户摸不着头脑。到底是“只买对的，不买贵的？”还是“便宜没好货”？特别是20m3/min以下的净化产品在市场中占了一半以上（数量），价格不可能很高，大多以批发为主，因此，生产规模可大可小，门槛可高可低。
同样是净化设备公司，有注册资金100万人民币，有注册资金1000万美元。因产品生产方式不一样，所以产品的质量控制方法和产品质量也是天壤之别。
作为压缩空气净化设备产品主要三大类：冷干机，吸干机，过滤器，都是压缩空气净化设备，但它们对压缩空气处理方式和职能各不相同，所以它们的质量控制方法也不一样。
人们常说：”好马配好鞍，破瓦搭烂砖”。如何看出压缩空气净化设备产品的品质的高低呢？冷干机看工艺，吸干机看设计，过滤器看模具。
（一）冷干机如何看工艺?
冷干机的零部件选用大同小异，由于其关键技术在于制冷系统，所以制冷系统制造工艺的优劣就可以看出产品对质量的重视程度：
1.一般冷干机企业对检漏工艺只有一道氮气保压检漏；
2.对于追求冷干机品质较高的企业，采用两道检漏工艺：氮气保压+卤素检测仪检漏；
3.对于最求高品质冷干机的厂家，则采用四道检漏工艺。
所以如何区分高品质冷干机，可以观察其在检漏工艺上设备和步骤的投入。图13则是在氮气保压后采用氮氢检漏仪仍能发现蒸发器有微漏。
(二) 吸干机怎么看设计？
每一种零件价格差异都很大，所以设计理念决定了产品的定位：看阀门和吸附剂的选购就可以初步判定该产品的质量定位。如果吸干机的各零部件可以互换，则该产品的质量控制水平一定不差。
1.追求价格的吸干机，所有零件都会抠成本。阀门和吸附剂成本占比较大，所以一定不会用太贵的，由于便宜的零部件厂家质量控制水平一般，因而产品质量也一般，吸干机的质量也就一般。
2.追求品质的吸干机，不仅是成本占比大的零部件追求品质，对小的零件也会重视质量。无论是哪个环节出问题都会影响到性能和质量。比如管路是否可以互换？不可以互换，说明产品是拼凑出来的，而不是生产出来的。拼凑的产品质量控制最多只有“不流出不良品”是最后一个环节可控。
(三) 为什么生产过滤器厂家少？
一是价格低，二是品种多，三是投入高。所谓投入高主要是模具。不要小看一个小小的过滤器，有卖几十块～几百块。同一规格的过滤器壳体模具费都要十几甚至几十万，要把规格做齐，光模具费用就要上千万。如果要讲成本，就要在过滤器的模具上省省省!或者直接买成型的，便宜的来贴牌。这将完全无法控制产品的质量。
所以作为客户和代理商，如果一味追求价格，没有看到压缩空气净化设备企业为了产品质量控制而付出远大于产品材料的成本，就不可能得到高品质的压缩空气。同样，作为生产企业，如果在以上所说的产品质量控制关键点投入多一点，产品品质就会提升得更多。
作者简历
梁柳生，1968年生，广西柳州人，高级工程师，1990开始从事空压机行业工作;有在国企，合资及外企工作经历，其中22年在AC集团工作。先后从事过空压机及后处理设备的产品设计,产品工艺，生产管理，产品质量跟踪服务等及全国销售总监并有在欧洲学习和工作的经历。2017年创办上善气体工作室，专业从事压缩空气系统研究，精益生产管理及销售的培训工作。国家标准JBT10526-2005《一般用冷冻式压缩空气干燥器》第一起草人。全国压缩机标准化技术委员会副主任委员。
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一、产品可以copy，工艺无法复制
近几年，我国的空压系统设备（特别是节能型，无油，物联和管路等）新产品层出不穷，但是没有哪家能独享太久就被同行“发扬光大”了。产品同质化，带来的就是价格战，通过挤压零部件成本和人力成本的方式越来越行不通了，产品的品质不但得不到提升，反而做得越多，问题越多。
绝大多数空压机及净化设备企业，在内心上是想把产品质量严格控制的，因为谁也不愿意让不良品流入市场，得罪客户。然而，随着产品销量增大，生产节奏加快，零部件供应商的不断筛选更换（价格因数居多），产品质量控制局限性显现出来了，许多问题层出不穷，反反复复，甚至有些公司接三包服务电话多于销售。但是由于产品质量控制方法及实际操作存在各种各样的局限性，导致产品质量参差不齐，导致经销商和客户时常被产品故障困扰，随着时间推移，慢慢丢失了自己产品的品质定位，淹没在空压系统设备同质化销售模式中（让利）。
虽然，国内的空压系统设备产品质量有了很大提高，同时也遇见了瓶颈现象，而这个瓶颈不像之前那么好和快的去解决了。质量部门也感觉到了没有头绪，抓了这头，那头问题又会出现。复制同行先进的质量管理经验，往往达不到效果。
复制别人的模式一定有前置条件和准入标准，否则简单复制只能带来无效的结果。
空压机及净化设备产品在世界工业历经百年历史，技术和工艺不断提升，让我们这个行业不断发展，然而质量始终是绕不过去的坎。要使产品屹立于市场，质量是根本。质量管理体系是否完善，决定了其空压机及净化设备产品的市场寿命。
无论定位的如何，产品的质量一定要符合客户的要求，一旦宣传与实际不符，就变成了“一锤子买卖”，毕竟如今在红海市场中已经没有时间和机会让你推倒重来。
产品可以复制，因为大多数空压机及净化设备生产厂家的核心部件都不是自己的，同行们一样可以装配，但在工艺和质量管理模式却可以木秀于林。没有核心技术，没有可靠稳定的质量管理体系，就只能淹没于同质化的生产和市场中。价格战术是最容易被对手复制的，看这几年来，市场上的热度品牌更换频繁就知道了，唯有坚持质量管控才能屹立长远。
二、空压机及净化设备生产制造中质量控制“三不原则”的应用
在规模以上的制造业中，质量控制“三不原则”的应用非常广泛，绝大多数空压机及净化设备制造厂家或多或少地也在应用其中的一部分。
质量控制“三不原则”：“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”（见图1）。可能对于空压系统设备行业内的制造厂来说，无论是操作者还是质检员，都觉得难，难了就不做或少做。导致这三个环节都有漏洞，大多数企业往往把主要的重点放在第三个环节：“不流出不良品”。
(一)不流出不良品
从直观的角度来讲，“不流出不良品”是最后一个环节，也是“三不原则”中相对最重要，最容易发现问题的一个环节。因为由于人力物力的成本因素，产品在装配过程中不可能100%的做到“不接受不良品”、“不制造不良品”。因此，不管你前面两个“不”做得多好，如果最后一关只要有一个不良品流出去了，就会让客户立即有反应。绝大多数空压机及净化设备制造厂家都明白该环节的重要性，在“不流出不良品”这关尽可能重兵把守。（检验出厂见图2）
然而，随着产品销量增大，生产节奏加快，在“不流出不良品”这个环节，行业企业通常出现：
1.生产者也是检验者，把关不严，无人监督；
2.检测项目简单，不能覆盖客户使用中出现的故障，三包报修层出不穷；
3.由于前两关（不接受不良品、不制造不良品）的问题，到了最后一关（不流出不良品）已经无能为力了，要么返工费时费力，要么将就出厂；
4.设计缺陷，在设计时未能预见，只有推倒原设计重来。不仅延误交货期，同时浪费了零部件（如果批量，浪费就更严重）。如果再次生产该类产品，又改图纸或设计，就是设计缺陷；
5.如果只守好最后一关，前两关“不接受不良品”、“不制造不良品”没有做好，会大大增加“不流出不良品”这关的难度、概率和成本。
“不流出不良品”并不只是最后成品检验把关，必须从空压系统设备产品开发、采购、部件生产和组装到测试、发货、调试全过程的每一个工序都以“不流出不良品”为第一原则，若仅有一个或一部分工序（通常留在测试工序）以“不流出不良品”为质量控制的第一原则，“三不原则”就是一句空话。就像饭店的“招牌菜”一样，客户投诉可能不是大厨手艺的问题，有可能食材采购，加工或储藏出了问题，如果无人理会，问题就会一直留到了餐桌上。（见图3）
(二)不接受不良品
对于空压系统行业内的制造商来说，产品的利润率本来就不高，往往靠产量维持工厂的运行，如果三包故障率高居不下，不仅使制造成本上升，而且还会影响市场销售。再高明的销售技巧，遇到质量不稳定的产品，也只能做“一锤子买卖“，市场会越做越小。
“不接受不良品” 在空压系统设备制造如何执行？主要是三点：
1.不接受设计缺陷。
许多工程师没有规范设计流程，没有理论支撑，没有经验应对COPY，边设计边制造边修改，甚至到了客户使用时都还想改。如果为抢占市场的产品，可能风险就很大，搞不好会砸品牌。
因此，对于生产和销售来说，有设计缺陷的设计，应该拒绝。比如说“设计油分系统”，如果油分系统（进出口，油罐，精分，抽油管）没有经过理论计算，而拍脑袋设计或选型，就有可能造成跑油或含油量高，压降大等等在现场无法维修的故障，切不要为了一单生意而破坏一片市场。
2.不接受未验证或有缺陷的零部件。
这里包括内外部供应商提供的零部件。比如空压机或干燥器底座不平缺陷，不仅会影响机器安装，也会影响机器的运行使用，一旦接受，制造、运行过程中会麻烦不断。还有标准件如弯头，法兰，不把好进库关，在制造过程中焊接完货组装完后才发现尺寸偏差或有裂纹等，返工可能就是大批量，费工费时不说，一旦“不流出不良品”把关疏漏，到客户现场也是维修难题。
3.不接受不规范的服务。
这里主要指零部件供应商或贴牌产品。空压系统设备生产和销售，大多数企业不是什么零部件或产品都自己做的，价格固然重要，但服务质量更重要。比如空压机的电机，吸干机控制器，冷干机的排水器，甚至贴牌净化设备等等，都是外购件，对于机器的运行至关重要。对于生产厂家出现一定比率的故障可以接受，但对于经销商或客户就是100%。出现故障服务不及时不到位，会使企业很受伤。
(三)不制造不良品
对于大多数空压系统设备企业来说这很难以保证，往往依靠老员工的敬业和手艺，一出问题往往落到新员工头上。一些外商，高新企业，大国企或大代理商考察参观工厂，不是看成品如何先进，节能，漂亮，而是看生产线配置是否合理，工艺流程是否完善，工人操作是否熟练。在那些走南闯北的客户眼里，产品质量高低看生产过程的质量控制可知。
因此，规范的工艺文件和流程是保证产品质量的关键。比如空压机的气管和油管是否可以互换？接头和螺栓是否有扭力矩规定？冷干机保压和检漏是否依靠设备把关而不是操作工的态度等等。
(四) 空压系统设备制造质量控制“三不原则”要贯穿于每一个工序中
“三不原则”可以把故障消灭于萌芽状态，我们的空压设备产品才能精益求精，不仅能保证质量还能降低成本，销售订单才能源源不断。
在制造业中客户对产品质量已经达成共识：
1.不合格产品没有检验，
2.三流产品靠事后检验，
3.二流产品过程检验，
4.一流产品执行“三不原则”。
对于空压系统行业设备生产厂的管理者来说，要完全按“三不原则”控制产品生产质量，才能让企业和品牌长久不衰。
三、空压机及净化设备产品问题50%来自设计阶段
上一节讲了了质量控制“三不原则”：“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。那么，对空压机企业来说，质量问题的源头在哪里？答案是：零件质量问题，新工人，检测不到位等等（见图4）。
在市场上，空压系统设备制造企业都会给客户或代理商（销售员）留有服务联系方式。往往终端客户遇到问题首先想到的是销售人员，而销售人员搞不定，首先想向技术部咨询，为什么？因为产品是他们弄出来的，可能问题结点的寻找和解决方案会更全面。比如螺杆空压机油温高，技术人员实在没辙了，最后一招的建议是把温控阀芯顶死(见图5)；如冷干机的露点温度高，其它招术都用完了，可能会建议夹扁毛细管等等。
制造行业一直在争论产品质量的源头：“产品质量是设计出来？产品质量是生产出来？产品质量是检验出来？产品质量是使用出来的？” 从市场上遇到问题的咨询方向大概有了答案：遇到问题问检验？不是。问生产？不是。问技术？大多人都是这么做的。其实，这种想法只对了一半。
产品质量无论是设计，生产，检验还是使用，哪个环节出了问题，都会导致产品质量的下降，但其权重不同。见图6。
1.好的产品质量是设计出来的。
特别是重要指标的表现，如空压机的油分系统设计有缺陷，就有可能造成机器跑油；如空压机系统通道设计不合理，高温，压降大，耗能就会不期而遇；冷干机的制冷量或换热面积计算有误，露点温度过高；选择零部件性能或质量不稳定或不达标等等。一旦设计出了问题，生产和检验是很难进行纠正的。据有关机构统计，空压系统设备产品质量问题的50%来自设计，这也就是我们的技术人员设计的产品投产后还需要不停的改动的原因，改动工作越多，说明前期设计质量越差。
2.好的产品质量是生产出来的
现阶段，是我们空压系统设备企业最应该重视的环节。好的产品可以复制，好的生产工艺却没办法偷师。产品质量大多数依赖供应商有良知，老工人健康常在。关键工序没有标准，导致问题反复出现。大概有20～30%质量问题出在这个环节。当然，通过改进工艺和规范的检验把关，这些问题点是可以解决的。
3.好的产品质量是检验出来的。
无论多好的设计，多么合理的工艺，生产出来的产品或多或少存在质量不达标的情况，这就是“瑕疵率”。要想“瑕疵率”低，就要做好《空压系统设备制造质量控制方法（一）》质量控制“三不原则”。什么问题都留在成品检验，一来货期被推迟，二来浪费人力物力，三有可能发生不可修复的故障，是最低级的质量控制方法。由于检验失误造成的产品质量问题占10%左右。
4.好的产品质量是使用出来的。
质量再好的产品，遇上不规范的使用，不出问题才怪。如机器使用环境（脏，温度高，日晒等），机器操作不规范，保养工作不准确或不到位等等因素占10%左右。因此在设计产品时必须要有预见和提示。
产品质量控制是长期而规范的工作，从产品质量的权重来看，“设计，生产，检验还是使用”中，设计是产品质量的源头，因为没有设计，就没有这款产品，产品质量无从谈起。设计质量在产品质量的权重是最大的，所以重视设计质量，产品50%的质量问题都可以避免。
四、净化设备生产制造中最关键的工艺规程及质量控制
压缩空气净化设备在市场中由于品牌不同，价格相差数倍都有，让代理商和用户摸不着头脑。到底是“只买对的，不买贵的？”还是“便宜没好货”？特别是20m3/min以下的净化产品在市场中占了一半以上（数量），价格不可能很高，大多以批发为主，因此，生产规模可大可小，门槛可高可低。
同样是净化设备公司，有注册资金100万人民币，有注册资金1000万美元。因产品生产方式不一样，所以产品的质量控制方法和产品质量也是天壤之别。
作为压缩空气净化设备产品主要三大类：冷干机，吸干机，过滤器，都是压缩空气净化设备，但它们对压缩空气处理方式和职能各不相同，所以它们的质量控制方法也不一样。
人们常说：”好马配好鞍，破瓦搭烂砖”。如何看出压缩空气净化设备产品的品质的高低呢？冷干机看工艺，吸干机看设计，过滤器看模具。
（一）冷干机如何看工艺?
冷干机的零部件选用大同小异，由于其关键技术在于制冷系统，所以制冷系统制造工艺的优劣就可以看出产品对质量的重视程度：
1.一般冷干机企业对检漏工艺只有一道氮气保压检漏；
2.对于追求冷干机品质较高的企业，采用两道检漏工艺：氮气保压+卤素检测仪检漏；
3.对于最求高品质冷干机的厂家，则采用四道检漏工艺。
所以如何区分高品质冷干机，可以观察其在检漏工艺上设备和步骤的投入。图13则是在氮气保压后采用氮氢检漏仪仍能发现蒸发器有微漏。
(二) 吸干机怎么看设计？
每一种零件价格差异都很大，所以设计理念决定了产品的定位：看阀门和吸附剂的选购就可以初步判定该产品的质量定位。如果吸干机的各零部件可以互换，则该产品的质量控制水平一定不差。
1.追求价格的吸干机，所有零件都会抠成本。阀门和吸附剂成本占比较大，所以一定不会用太贵的，由于便宜的零部件厂家质量控制水平一般，因而产品质量也一般，吸干机的质量也就一般。
2.追求品质的吸干机，不仅是成本占比大的零部件追求品质，对小的零件也会重视质量。无论是哪个环节出问题都会影响到性能和质量。比如管路是否可以互换？不可以互换，说明产品是拼凑出来的，而不是生产出来的。拼凑的产品质量控制最多只有“不流出不良品”是最后一个环节可控。
(三) 为什么生产过滤器厂家少？
一是价格低，二是品种多，三是投入高。所谓投入高主要是模具。不要小看一个小小的过滤器，有卖几十块～几百块。同一规格的过滤器壳体模具费都要十几甚至几十万，要把规格做齐，光模具费用就要上千万。如果要讲成本，就要在过滤器的模具上省省省!或者直接买成型的，便宜的来贴牌。这将完全无法控制产品的质量。
所以作为客户和代理商，如果一味追求价格，没有看到压缩空气净化设备企业为了产品质量控制而付出远大于产品材料的成本，就不可能得到高品质的压缩空气。同样，作为生产企业，如果在以上所说的产品质量控制关键点投入多一点，产品品质就会提升得更多。
作者简历
梁柳生，1968年生，广西柳州人，高级工程师，1990开始从事空压机行业工作;有在国企，合资及外企工作经历，其中22年在AC集团工作。先后从事过空压机及后处理设备的产品设计,产品工艺，生产管理，产品质量跟踪服务等及全国销售总监并有在欧洲学习和工作的经历。2017年创办上善气体工作室，专业从事压缩空气系统研究，精益生产管理及销售的培训工作。国家标准JBT10526-2005《一般用冷冻式压缩空气干燥器》第一起草人。全国压缩机标准化技术委员会副主任委员。
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