【压缩机网】油分安装小知识
一、内置油分
1．安装油分前应先检查最小压力阀有无泄漏或生锈、回油系统是否良好、单向阀有无损坏，并用压缩空气疏通回油系统，以保证油分的最佳使用效果以及正常寿命；将油分桶接触油分的两面清洁干净，以保证油分垫片的密封性和导电性良好。
2．安装时将石棉垫抹上黄油，将其均匀地粘在油分法兰垫片上，便于油分安装、保证了气密性和下一次更换；也可以打上胶水，但注意胶水不要附着在导静电钉或铜片上，防止导静电不良造成燃烧油分故障。
3．对于可以调整回油管深度的机器，应将回油管先插入底部，然后再提起1-2毫米，方能保证回油的最佳效果。对于不能调整的回油管深度的机器，注意比对一下更换的油分与回油管的高度是否匹配。如高度匹配有问题应尽可能调整至最佳位置，回油管底部保持45度左右斜口。
4．对于尺寸较大质量较重的油分芯，安装放置进油分桶时，要缓慢轻放，不要离油分桶还有一段距离就放手让其自由下落，这会对油分法兰端的密封连接胶水有很大的冲击，有裂胶风险。
5．对于两头通油分将两端密封垫上均匀涂上黄油或液态密封胶。注意：抹胶时不要附着在导电金属部分，以保证两端的密封性。
6．对于一头通油分将密封圈处均匀抹上黄油，然后双手压着顶部的金属端盖往下均匀用力安装紧密到位，以保证密封圈处多的密封性。
二、外置油分
安装油分时将大胶圈（丙烯酸酯胶圈）上已抹上黄油，保证油分的气密性，在内部的O型圈上抹上黄油，减少油分与导管的摩擦，使油分更易于安装，用手拧紧再用链条扳手在底部加厚钢铁盘处适当加紧，切勿用力过猛顶破油分。
三、油分使用中主要注意以下几个方面
1．油分初始压差。一般在0.1～0.2bar(公斤)，因此，不同厂家、不同配方的油分，各自对能效影响的差别一般不大。
2．油分压差上升速度。如果油分压差上升速度慢，会大大提高空压机能效；反之，油分压差上升速度快，会大大降低空压机能效。一般油分压差上升速度快由5方面因素：空滤过滤精度太低或进气系统密封不好，被吸入灰尘过多；润滑油品质太差，产生变质；空气潮湿或者运行温度过低等，导致系统水分过多，或者机器高温机油积碳堵塞油分，综合考虑，运行温度建议控制在75～90度；油分压差传感器系统误报；油分质量等原因，需要逐一排查。
3．空压机油耗大小，一般的喷油螺杆空压机排出的压缩空气中都含有微量的润滑油，但是只要空气中的含油量低于3PPM都属于正常现象。那么如何简单的判断空压机是否出现耗油高故障呢？首先通过储气罐排出的冷凝水，检查水中是否出现较多润滑油，其次通过油位镜观察油位，在机器稳定加载压力、温度接近相同的时候观察油位是否有明显的下降，最后可以通过停机放压后，拆开最小压力阀后面的出气口管道，看内壁有无比较多的油。通过以上三个办法基本可以判断机器是否耗油高，如果确定机器耗油高了以后，当地经销商售后有必要停机进一步检查排除机器耗油高原因。
案例分享
1．回油管安装不到位顶穿油分导致机器耗油高
河南一位同行的一台进口110千瓦空压机跑油，随即更换一只新油分，几天后反映依然跑油，并且往里面加油到第二天机器又跑油了到高温跳机。该客户售后服务不知道如何处理，想要厂家售后到现场一起处理。笔者到现场和客户拆检机器的时候发现回油管底部顶穿油分底盖，机器当然跑油了。笔者询问现场的售后人员是怎么安装回油管的？售后人员反映说担心回油管查不到油分凹槽底部，向上移位了卡扣再安装的回油管，这就找到为什么能把油分底盖顶穿了。
问题分析：回油管顶穿透油分底部钢板，这样就会形成一个旁通，致使部分油气混合物不经过油分，直接进入出气口造成机器跑油。对于担心回油管插不到位，这就体现了油分安装小知识的重要性：建议拆下最小压力阀，比对一下回油管长度再进行安装。
2、保养不清理回油系统导致机器耗油高
一位河北客户反应一台永磁变频空压机才保养两天机器就耗油高缺油了，和客户售后到现场拆下最小压力阀往里面看，发现油分中心内部存有接近10厘米的机油，判断多数情况为回油效果不好导致机器耗油高。拆开回油管、回油单向阀用嘴吹气不通畅，客户售后师傅说保养的上一个油分下面也存了好多油，在保养的时候回油系统都没清理，直接更换了三滤一油。在笔者的要求下，我们拆开了回油单向阀，发现回油单向阀里面有黄色的粘稠物（附下图），并且回油单向阀芯老化严重。最后拆除回油单向阀阀芯，再把油分里面的机油倒出来重新安装试机，开机后机器出气质量有了明显的改善。
问题分析：机器保养安装油分的时候看到上次的油分底部有较多存油没有及时清理回油系统，导致油分底部存油问题遗留下来造成机器跑油。油分底部存油较多是回油单向阀有异物引起回油不畅导致，油分分离下来的机油不能及时通过回油管带走，伴随压缩空气一起排出造成机器耗油高。
油分是一个集研发、设计、生产、运用等知识于一体富有技术含量的产品，对工况运用有一定的要求，希望在此分享的油分安装、使用需要注意的小知识能给大家带来一些参考和改进，如有不足之处，请多多指教！
来源：本站原创
一、内置油分
1．安装油分前应先检查最小压力阀有无泄漏或生锈、回油系统是否良好、单向阀有无损坏，并用压缩空气疏通回油系统，以保证油分的最佳使用效果以及正常寿命；将油分桶接触油分的两面清洁干净，以保证油分垫片的密封性和导电性良好。
2．安装时将石棉垫抹上黄油，将其均匀地粘在油分法兰垫片上，便于油分安装、保证了气密性和下一次更换；也可以打上胶水，但注意胶水不要附着在导静电钉或铜片上，防止导静电不良造成燃烧油分故障。
3．对于可以调整回油管深度的机器，应将回油管先插入底部，然后再提起1-2毫米，方能保证回油的最佳效果。对于不能调整的回油管深度的机器，注意比对一下更换的油分与回油管的高度是否匹配。如高度匹配有问题应尽可能调整至最佳位置，回油管底部保持45度左右斜口。
4．对于尺寸较大质量较重的油分芯，安装放置进油分桶时，要缓慢轻放，不要离油分桶还有一段距离就放手让其自由下落，这会对油分法兰端的密封连接胶水有很大的冲击，有裂胶风险。
5．对于两头通油分将两端密封垫上均匀涂上黄油或液态密封胶。注意：抹胶时不要附着在导电金属部分，以保证两端的密封性。
6．对于一头通油分将密封圈处均匀抹上黄油，然后双手压着顶部的金属端盖往下均匀用力安装紧密到位，以保证密封圈处多的密封性。
二、外置油分
安装油分时将大胶圈（丙烯酸酯胶圈）上已抹上黄油，保证油分的气密性，在内部的O型圈上抹上黄油，减少油分与导管的摩擦，使油分更易于安装，用手拧紧再用链条扳手在底部加厚钢铁盘处适当加紧，切勿用力过猛顶破油分。
三、油分使用中主要注意以下几个方面
1．油分初始压差。一般在0.1～0.2bar(公斤)，因此，不同厂家、不同配方的油分，各自对能效影响的差别一般不大。
2．油分压差上升速度。如果油分压差上升速度慢，会大大提高空压机能效；反之，油分压差上升速度快，会大大降低空压机能效。一般油分压差上升速度快由5方面因素：空滤过滤精度太低或进气系统密封不好，被吸入灰尘过多；润滑油品质太差，产生变质；空气潮湿或者运行温度过低等，导致系统水分过多，或者机器高温机油积碳堵塞油分，综合考虑，运行温度建议控制在75～90度；油分压差传感器系统误报；油分质量等原因，需要逐一排查。
3．空压机油耗大小，一般的喷油螺杆空压机排出的压缩空气中都含有微量的润滑油，但是只要空气中的含油量低于3PPM都属于正常现象。那么如何简单的判断空压机是否出现耗油高故障呢？首先通过储气罐排出的冷凝水，检查水中是否出现较多润滑油，其次通过油位镜观察油位，在机器稳定加载压力、温度接近相同的时候观察油位是否有明显的下降，最后可以通过停机放压后，拆开最小压力阀后面的出气口管道，看内壁有无比较多的油。通过以上三个办法基本可以判断机器是否耗油高，如果确定机器耗油高了以后，当地经销商售后有必要停机进一步检查排除机器耗油高原因。
案例分享
1．回油管安装不到位顶穿油分导致机器耗油高
河南一位同行的一台进口110千瓦空压机跑油，随即更换一只新油分，几天后反映依然跑油，并且往里面加油到第二天机器又跑油了到高温跳机。该客户售后服务不知道如何处理，想要厂家售后到现场一起处理。笔者到现场和客户拆检机器的时候发现回油管底部顶穿油分底盖，机器当然跑油了。笔者询问现场的售后人员是怎么安装回油管的？售后人员反映说担心回油管查不到油分凹槽底部，向上移位了卡扣再安装的回油管，这就找到为什么能把油分底盖顶穿了。
问题分析：回油管顶穿透油分底部钢板，这样就会形成一个旁通，致使部分油气混合物不经过油分，直接进入出气口造成机器跑油。对于担心回油管插不到位，这就体现了油分安装小知识的重要性：建议拆下最小压力阀，比对一下回油管长度再进行安装。
2、保养不清理回油系统导致机器耗油高
一位河北客户反应一台永磁变频空压机才保养两天机器就耗油高缺油了，和客户售后到现场拆下最小压力阀往里面看，发现油分中心内部存有接近10厘米的机油，判断多数情况为回油效果不好导致机器耗油高。拆开回油管、回油单向阀用嘴吹气不通畅，客户售后师傅说保养的上一个油分下面也存了好多油，在保养的时候回油系统都没清理，直接更换了三滤一油。在笔者的要求下，我们拆开了回油单向阀，发现回油单向阀里面有黄色的粘稠物（附下图），并且回油单向阀芯老化严重。最后拆除回油单向阀阀芯，再把油分里面的机油倒出来重新安装试机，开机后机器出气质量有了明显的改善。
问题分析：机器保养安装油分的时候看到上次的油分底部有较多存油没有及时清理回油系统，导致油分底部存油问题遗留下来造成机器跑油。油分底部存油较多是回油单向阀有异物引起回油不畅导致，油分分离下来的机油不能及时通过回油管带走，伴随压缩空气一起排出造成机器耗油高。
油分是一个集研发、设计、生产、运用等知识于一体富有技术含量的产品，对工况运用有一定的要求，希望在此分享的油分安装、使用需要注意的小知识能给大家带来一些参考和改进，如有不足之处，请多多指教！
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